Wo aus Holz ein Zuhause wird

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Wo aus Holz ein Zuhause wird

Noch stehen hier keine Sofas, Esstische oder Kinderbetten. Stattdessen prägen meterhohe Wandelemente, Roboterarme und Förderanlagen das Bild. Im WeberHaus-Werk in Rheinau-Linx beginnt jedes Fertighaus, lange bevor auf der Baustelle der erste Kran anrückt. Ein Blick hinter die Kulissen zeigt, wie viel Handwerk, Präzision und Teamarbeit hinter einem Eigenheim stecken.

Möglichst viele Produktionsschritte werden hier und nicht erst auf der Baustelle erledigt. Denn im Werk sind Arbeitskräfte, Werkzeuge und Materialien verfügbar und vor Wind und Wetter geschützt.

Es riecht nach Holz, Maschinen surren, Druckluft zischt, irgendwo schlägt Metall auf Metall. Zwischen Werkbänken, Förderanlagen und aufrecht stehenden Hauswänden wirkt die Produktionshalle in Rheinau-Linx wie eine Mischung aus traditioneller Zimmerei und hochmodernem Technikzentrum. Hier entstehen keine Modelle und keine Ausstellungsstücke. Was durch die Halle fährt, soll schon bald das Zuhause einer Familie sein.

Seit 1960 produziert WeberHaus an diesem Standort nahe der französischen Grenze Fertighäuser. Aus einem Zwei-Mann-Zimmereibetrieb wurde ein Unternehmen, das nach eigenen Angaben inzwischen mehr als 41 000 Häuser gebaut hat. Doch bevor Roboter millimetergenau Platten positionieren und tonnenschwere Wände durch die Halle bewegen, beginnt die Führung an einem bewusst traditionellen Ort: in der Lehrwerkstatt.

Wo das Handwerk weitergegeben wird
Sägen, Hobeln, Stemmen – in der Ausbildungswerkstatt lernen angehende Zimmerinnen und Zimmerer zunächst die Grundlagen ihres Berufs. Rund 20 junge Menschen würden derzeit allein in diesem Bereich ausgebildet, erklärt der Produktionsleiter Lukas Winschermann während der Führung. Mehr als 1000 Zimmererlehrlinge hätten hier bereits ihr Handwerk gelernt.

Die jungen Leute arbeiten mit klassischen Handmaschinen, übernehmen aber auch Aufträge für die Produktion. Während ihrer Ausbildung durchlaufen sie unterschiedliche Abteilungen und begleiten teilweise Montageteams auf die Baustelle. So sollen sie nicht nur einzelne Tätigkeiten beherrschen, sondern verstehen, wie aus vielen Arbeitsschritten am Ende ein vollständiges Haus wird. Auch offiziell beschreibt WeberHaus die dreijährige Zimmererausbildung als Verbindung aus Berufsschule, überbetrieblicher Ausbildung, eigener Lehrwerkstatt, Produktionsabteilungen und Montage. Tradition und moderne Fertigung stehen hier also nicht gegeneinander. Sie greifen ineinander.

Eine Treppe reist am Stück
Nur wenige Schritte weiter wartet ein Bauteil, das in einem fertigen Haus meist bis zu 1000 Treppen pro Jahr gefertigt. Viele davon bestehen derzeit aus geölter Eiche, häufig kombiniert mit weiss lackierten Elementen. Die Treppe wird nicht erst auf der Baustelle aus Einzelteilen zusammengesetzt. Sie verlässt das Werk bereits fertig montiert und kann nach dem Einbau der Geschossdecke als Ganzes in das Haus gehoben werden. Während der weiteren Bauphase dient sie zugleich als sichere Bautreppe. Handwerker können sie benutzen und Material über sie transportieren – solange die Oberfläche gut geschützt wird.

Auch das Lackieren findet im Werk statt. Die Bauteile fahren durch eine Anlage, in der ein UV-Lack aufgetragen und anschliessend mithilfe von UV-Strahlung ausgehärtet wird. Nach ungefähr 20 Minuten können sie weiterverarbeitet werden. Aus einem Stück Holz wird so Schritt für Schritt ein fertiger Teil des späteren Wohnraums.

Der Roboter erkennt jede Platte
In der Wandproduktion verändert sich das Bild. Hier übernehmen Kameras, Saugarme und Roboter einen Teil der körperlich schweren und sich ständig wiederholenden Arbeiten. Eine Anlage erkennt die benötigten Platten und kann sie selbst bei geringen Massunterschieden voneinander unterscheiden. Ein Roboter hebt sie an, richtet sie aus und legt sie an der vorgesehenen Stelle auf dem Wandelement ab.

Danach folgt trotzdem der menschliche Blick: Ein Mitarbeiter kontrolliert, ob das Gesamtbild den Anforderungen entspricht. Erst anschliessend befestigt ein weiterer Roboter die Platten. Klammerabstände, Klammerlängen und die genaue Position sind digital hinterlegt. Die Maschine wählt das passende Werkzeug und arbeitet die Vorgaben Punkt für Punkt ab.

Automatisierung bedeute dabei nicht ausschliesslich, schneller zu werden, erklärt der Produktionsleiter Lukas Winschermann. Sie solle vor allem die Beschäftigten entlasten. Eine Anlage bewege im Verlauf einer Schicht grosse Mengen schwerer Platten. Müsste ein Mensch diese Arbeit ständig von Hand ausführen, wäre die körperliche Belastung enorm. Das zeigt sich auch an einer eindrucksvollen Zahl: Rund 23 Millionen Klammern würden nach seiner Aussage jährlich allein für die Befestigung von OSB-Platten benötigt.

Aus einzelnen Schichten wird eine Hauswand
Die Fertigung teilt sich in zwei Stränge: Innenwände auf der einen, Aussenwände auf der anderen Seite. Kleine, schmale oder schwer greifbare Sonderteile bearbeiten die Beschäftigten weiterhin von Hand. Was automatisiert besser und gleichmässiger funktioniert, übernimmt die Maschine. Wo Erfahrung, Anpassung und Fingerspitzengefühl gefragt sind, bleibt der Mensch unverzichtbar.

Nach dem Wenden einer Aussenwand werden Leerrohre eingebaut. Durch sie können später die Kabel für die Haustechnik geführt werden. Auf der Baustelle müssen diese dann nicht mehr mühsam in der Wand verlegt, sondern nur noch durch die vorbereiteten Rohre gezogen werden.

Es folgen Dämmung, Anschlüsse und weitere Schichten. WeberHaus bezeichnet seine mehrschichtige, hochdämmende Gebäudehülle als ÖvoNatur Therm. Laut Unternehmen schützt sie vor Kälte, sommerlicher Hitze, Lärm und Feuer und bildet die Grundlage für eine hohe Energieeffizienz. Fensteröffnungen und Anschlussstellen werden vorbereitet, anschliessend erhält die Aussenseite ihre Dämm- und Putzträgerplatte. Die Wand erinnert nun bereits deutlich an das spätere Gebäude – nur dass sie noch waagerecht durch die Halle fährt.

Sechs Millimeter, immer gleichmässig
An der nächsten Station werden die Fensterlaibungen vorbereitet, verklebt und vorverputzt. Danach trägt eine halbautomatische Anlage die erste Putzschicht auf. Sie spritzt das Material auf die Wand, zieht es gleichmässig ab, legt ein Armierungsgewebe ein und glättet die Fläche erneut.

Das Gewebe soll dabei genau in der Putzschicht liegen. Nach Angaben des Produktionsleiters kann die Anlage so gewährleisten, dass die Putzstärke über die gesamte Aussenwand hinweg fünf bis sieben Millimeter beträgt. Schon wird an der nächsten Entwicklungsstufe gearbeitet. Künftig könnte ein Roboter aufrecht stehende Wände verputzen und die Oberfläche in schlangenförmigen Bewegungen glätten. Einen Prototyp habe man bereits gesehen, berichtet Lukas Winschermann. Noch ist es Zukunftsmusik – aber eine, die in dieser Halle durchaus vorstellbar wirkt.

Möglichst viel entsteht schon im Werk
Nach der liegenden Fertigung werden die Wände aufgestellt. Jetzt beginnt der Feinschliff. Fenster werden eingebaut, Steckdosen gesetzt, Leerrohre angeschlossen und Flächen erstmals verspachtelt. Teilweise kommen auch Türen, Fensterbänke oder weitere Ausbauteile hinzu.

Das Ziel: Alles, was sinnvoll im Werk erledigt werden kann, soll nicht erst auf der Baustelle stattfinden. In der Halle sind Arbeitskräfte, Werkzeuge und Materialien verfügbar, die Abläufe lassen sich kontrollieren, und die Bauteile sind vor Wind und Wetter geschützt. Weber Haus beschreibt die witterungsunabhängige Vorfertigung als einen wesentlichen Vorteil der Holzfertigbauweise: Leitungen und Fenster können bereits im Werk integriert werden, während auf der Baustelle vor allem das Zusammenfügen der Elemente erfolgt.

Rund 12 000 Fenster würden jährlich in diesem Produktionsbereich eingebaut, heisst es während der Führung. Ein etwa zehn Meter langes Wandelement könne zwischen 1,8 und zwei Tonnen wiegen. Bei ungefähr 11,5 Metern sei Schluss – nicht unbedingt, weil die Fertigung keine grösseren Elemente zuliesse, sondern weil sie noch sicher über die Strasse transportiert werden müssen.

Gebaut wird rückwärts
Am Ende der Halle stehen die fertigen Wände zur Verladung bereit. Doch auch ihre Reihenfolge ist kein Zufall. Grundlage ist ein Ladeplan, der sich exakt danach richtet, wie das Haus später auf der Baustelle montiert wird. Die Wand, die dort zuerst benötigt wird, muss auf dem Transportgestell zuerst erreichbar sein. Deshalb denkt die Produktion vom Hausaufbau rückwärts. Die Elemente werden so gefertigt und verladen, dass die Monteure sie am Ziel nacheinander aufnehmen und unmittelbar an ihren Platz setzen können. Was eben noch als einzelne Platte, Holzständer oder Dämmstoff durch die Halle wanderte, ist nun Teil eines Hauses: mit Putz, Fenstern, Leitungen und vorbereiteter Technik.

Zurück bleibt der Eindruck, dass ein Fertighaus keineswegs einfach «vom Band» kommt. Es entsteht aus präziser Planung, automatisierten Abläufen und zahlreichen Handgriffen. Roboter heben schwere Platten und setzen Millionen Klammern. Doch Menschen kontrollieren die Qualität, bearbeiten Sonderteile, bilden Nachwuchskräfte aus und wissen, an welcher Stelle Erfahrung wichtiger ist als Geschwindigkeit.

Und vielleicht liegt genau darin das beruhigende Gefühl eines solchen Blicks hinter die Kulissen: Hinter der späteren Haustür stehen nicht nur Maschinen und Baupläne. Dahinter stehen Menschen, die schon im Werk daran arbeiten, dass aus Holz, Putz und Technik ein Zuhause wird.

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